THE GF AgieCharmilles CUSTOMER NEWSPAPER
01 EDIZIONE ITALIANA
OMB
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BRÄM
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CAMPAGNOLO
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MAGNETFABRIK
12
DR. JÜRG KREBSER
GENTILI LETTORI E LETTRICI Sono lieto di presentarvi il primo numero del nostro nuovo giornale «Results today». «Results today» è nato dalla fusione di periodici precedenti come «Experience» (Agie) e «HSM today» (Mikron). «Results today» documenta tutti i punti forti della nostra azienda. A partire dal 1º luglio 2007 abbiamo deciso di unire i marchi tradizionali Agie, Charmilles e Mikron nel marchio comune GF AgieCharmilles.
3 La FORM 2000 è una delle numerose novità EDM di GF AgieCharmilles.
«Results today» viene pubblicato a scadenza semestrale e presenta novità per quanto riguarda i prodotti in contrasto con la metodica consolidata nel campo della fresatura e dell’elettroerosione e rende accessibile in forma concisa i vantaggi della collaborazione con GF AgieCharmilles che vi condurrà con rapidità verso il successo.
4-5 La fresatrice HPM 600 è una novità mondiale di GF AgieCharmilles.
6-7 Le pale delle turbine Pelton sono state fresate con precisione pezzo per pezzo.
10-11 Il mozzo fresato è fonte d’innovazione nelle settore delle biciclette da corsa.
14-15
EDM E HSC – LA SINERGIA NELLA COSTRUZIONE DI STAMPI E UTENSILI Nella costruzione di stampi e utensili si è profilato un drastico cambiamento. La globalizzazione ha intaccato questo settore industriale più di ogni altro. Molti posti di lavoro a elevata incidenza salariale sui costi sono stati spostati nell’Europa dell’est e in Asia insieme all’introduzione di nuove tecnologie. Le tecnologie chiave dell’elettroerosione e della fresatura, se sfruttate propriamente, sono di estrema rile-
GF AgieCharmilles unisce l’ampio Know-how del proprio marchio con la dimostrata capacità innovativa dei suoi marchi precedenti per dare quel qualcosa in più alla sua clientela. Pertanto ci troviamo adesso nella posizione di poter offrire un’ampia gamma di prodotti e servizi di alta qualità.
GF AgieCharmilles si presenta per la prima volta al mondo con una nuova immagine e una linea di prodotti inediti ed innovativi. In questo modo siamo in grado di realizzare la promessa del nostro marchio «Achieve more». Ci piacerebbe essere in grado anche in futuro di «fare di più» insieme a voi. Cordiali saluti
Dr. Jürg Krebser, CEO GF AgieCharmilles
La moneta GF AgieCharmilles
vanza per produttori ed utilizzatori.
Achieve more...
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
EROSIONE – FRESATURA | CONFRONTO
La fresatura ad alta velocità viene eseguita con 3, 4, o 5 assi.
2
L’erosione a fi lo viene eseguita con 3 assi e può anche essere conica mediante deviazione dell’asse U e V. Attorno agli assi A e B si possono
L’erosione a tuffo avviene su 3 assi e può essere ampliata attorno l’asse C.
eseguire speciali lavorazioni.
possibile un rapporto massimo di lunghezza di taglio rispetto al diametro da D = 10 a L/D = 15.
TECNOLOGIE CHIAVE Alle tecnologie chiave attuali della costruzione tradizionale di stampi e utensili si aggiungono l’elettroerosione (EDM) e la fresatura ad alta velocità (HSC). Mentre il processo d’elettroerosione agisce da smantellante termico, la fresatura ad alta velocità avviene tramite taglio geometrico determinato. Già mediante questa semplicissima comparazione è possibile conoscere le proprietà che stabiliscono l’idoneità fondamentale del processo per usi specifici.
L’alta velocità media agisce, insieme ad una minima capacità di asportazione del truciolo, per la rimozione del calore durante il processo di taglio e riduce fortemente l’ampio passaggio di calore nei taglienti dell’utensile. Le alte temperature soprattutto al bordo dei taglienti possono essere contrastate da rivestimenti in materiale in grado di sopportarle, fino a che questo non viene in contatto con fluidi di raffreddamento. Da un punto di vista ecologico, si utilizza normalmente una quantità minima di lubrificante con oli sintetici nebulizzati in particelle fini.
FRESATURA AD ALTA VELOCITÀ (HSC) Col termine fresatura ad alta velocità s’intende la lavorazione tipica con specifici tagli geometrici, che permette una velocità media massimale dei materiali moderni per utensili e rivestimenti su pezzi di materiale eterogeneo. Per quanto riguarda la costruzione di stampi e utensili, i punti chiave sono rappresentati dalla lavorazione di materiali leggermente elettroerosivi per la produzione di modelli ed elettrodi (velocità media di 800 – 2000 m/min-1) nonché dalla lavorazione di acciai per utensili bonificati e temprati (velocità media di 100 – 500 m/min-1). Come utensili vengono utilizzati moderni metalli con rivestimenti idonei. I diametri tipici degli utensili nella costruzione delle stampi variano da 0.2 mm a 16 mm, dove è
ELETTROEROSIONE (EDM) Nei processi di elettroerosione i due elettrodi messi sotto tensione in un flusso elettrico isolante (dielettrico) vengono avvicinati, fino a provocare una scarica alle estremità del campo creando un canale plasma tra gli elettrodi. La carica sulle superfici dei rispettivi elettrodi trasformano l’energia cinetica in calore, che causa la fusione locale del materiale degli elettrodi sulle superfici di contatto tra il canale plasma e gli elettrodi. Già durante il contatto dei supporti di caricamento una parte del materiale fuso degli elettrodi si vaporizza o viene eliminato dal cratere
creatosi. In caso d’interruzione dell’alimentazione, il canale plasma si rompe ad alta velocità. La depressione creatasi aumenta l’efficienza del processo, eliminando ulteriore materiale fuso dal cratere, mediante effetti di alta pressione e depressione. Ripetendo a sequenza questo processo è possibile asportare notevoli quantità di materiali conduttori di elettricità.
COMPARAZIONE DEI PROCESSI I processi in competizione tra loro nella costruzione di forme e utensili sono l’elettroerosione a tuffo e la fresatura ad alta velocità. Entrambi i processi servono principalmente alla produzione di complesse cavità tridimensionali e punzoni per stampi per pressofusione o a iniezione,
I processi dell’elettroerosione a tuffo e a filo sono differenti. Nel primo caso la geometria desiderata della cavità tipicamente tridimensionale dell’elettrodo corrispondente viene immersa nel materiale, nel secondo caso la geometria bidimensionale massimale viene ricavata dal pezzo mediante elettrodo a filo in movimento. Fondamentalmente mediante il processo d’elettroerosione si possono lavorare quasi tutti i materiali conduttori d’elettricità. A causa del principio basilare di funzionamento, il procedimento elettroerosivo non dipende né dalla durezza dei materiali né dalla struttura del materiale del pezzo. In determinate condizioni di lavorazione, emergono le proprietà speciali, che in passato prestabilivano il processo per la costruzione di stampi e utensili e che finora non è stato possibile sostituire con procedimenti alternativi.
EDM
HSC a 3 e 5-assi
Precisione ottenibile (Errori di stampo)
2 – 10 μm
5 – 10 μm (3 assi) 10 – 20 μm (5 assi)
Asportazione di materia possibile
900 mm 3/min
2500 – 3500 mm 3/min
Superfi cie massima lavorabile
secondo la rugosità
illimitata
Processo
indiretto
diretto
Durezza massima del materiale da lavorare (acciaio)
illimitata
≤ 60 HRC senza problemi 60 - 65 HRC breve durata di vita
Rigidità massima del materiale da lavorare
illimitata
problematica legata all’elevata durezza
Massimo rapporto profondità/larghezza per le scanalature
illimitata
≤ 7 senza problemi 7 – 10 possibile > 10 secondo i casi
Minimo raggio per spigoli interni
Gap
Raggio di fresatura Limitazione mediante il rapporto lunghezza/ diametro
Confronto tra EDM e HSC relativamente ai risultati delle prestazioni e della geometria.
utensili da pressa, punzoni per stampa, matrici di sinterizzazione a pressione e stampi di soffiatura. La lavorazione ad alta velocità si è consolidata nella produzione di elettrodi di rame e grafite ed è da questo punto di vista un processo complementare dell’elettroerosione a tuffo.
Sinterizzazione laser 100%
HSC
HSC
EDM
80%
EDM 60%
HSC Stampo
40%
Elettrodo Elettrodo
20%
Vantaggio in termini di tempo
Fresatura convenzionale
Stampo
1997
2002
2007
Quote di mercato delle tecnologie di stampaggio per la produzione di stampi.
Tempo
Il risparmio di tempo della lavorazione HSC rispetto all’EDM aumenta nell’ambito di stampi semplici, matende a diminuire per gli stampi complessi e può in tal caso essere a favore dell’EDM.
I costi delle macchine per elettroerosione a tuffo sono pressoché identici a quelli delle fresatrici ad alta velocità, considerando che vengono comparate soltanto macchine della stessa categoria. Un importante fattore di questa comparazione è la delineazione dei costi per gli utensili (utensili per fresatura, produzione degli elettrodi), materiale complementare (dielettrico, oli
per lubrificazione minimale) pezzi di ricambio e scambio (mandrini), smaltimento (dielettrico, trucioli, sfridi d’erosione ecc.). Mentre oggi l’elettroerosione a filo non ha rivali nella produzione di utensili da taglio e stampaggio, l’elettroerosione a tuffo e la fresatura ad alta velocità rappresentano, in molte applicazioni, processi di produzione in diretta competizione tra loro. Ciononostante, la questione per quanto riguarda i vantaggi e svantaggi dell’erosione a tuffo e della fresatura ad alta velocità nella costruzione di forme e utensili non ha ancora trovato una risposta adeguata. Malgrado i tanti vantaggi della fresatura ad alta velocità, gli elementi geometrici speciali continuano a limitare il processo. In questo senso entrambi i processi, secondo le tecnologie più moderne, sono da considerarsi probabilmente complementari.
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
NOVITÀ | GF AgieCharmilles
NUOVE MACCHINE PER ELETTROEROSIONE A FILO E A TUFFO FORM 2000 e 3000. Questa serie di macchine per elettroerosione a tuffo di GF AgieCharmilles ridefinisce i limiti di precisione e performance dell’erosione a tuffo. Le macchine FORM 2000 e 3000 sono state adattate su misura ai bisogni di utilizzatori esigenti, la cui produzione varia da pezzi di microelettronica e componenti di telecomunicazioni complessi ai connettori che richiedono estrema precisione e alle cavità multiple. PRECISIONE ED AUTONOMIA UNICHE La meccanica delle macchine della serie FORM 2000/3000 è stata concepita per velocità ed accelerazioni molto elevate e corrisponde molto precisamente ai segmenti di mercato specifici che vogliono «fare di più». Le FORM 2000 e 3000 consentono agli utilizzatori di realizzare geometrie estremamente precise e perfettamente formate con qualità di superficie molto fini. La nuova serie di macchine per elettroerosione a tuffo associa perfettamente precisione e grande autonomia, anche in ambienti non climatizzati.
La serie FORM 2000/3000 offre, tanto con Agievision che con Dynamic Process Control (DPC), due interfacce utilizzatore esclusive, comprovate nella pratica e apprezzate dai clienti. Un altro punto forte delle FORM 2000/3000 sono i sistemi di cambio di pallet e di elettrodi integrabili, che si caratterizzano per la loro straordinaria modularità a prezzi molto competitivi, grazie alla quale questa nuova serie di macchine a tuffo si adatta ai singoli centri di lavoro di ogni cliente.
Il cuore delle FORM 2000/3000 è un generatore dotato delle più moderne strategie di elettroerosione, tecnologie e funzioni, nate dalle ultime ricerche, che consentono a queste macchine a tuffo di ottenere notevoli performance in modo prevedibile e costante.
La grande precisione e la modularità dei sistemi di cambio di pallet e di elettrodi sono le caratteristiche principali della nuova serie di macchine per elettroerosione a tuffo FORM 2000 e 3000.
Designazione della macchina Corse (X, Y e Z)
mm
FORM 2000
FORM 3000
350 x 250 x 350
600 x 400 x 500
Peso max. dell’elettrodo
kg
100
100
Peso max. dell’elettrodo (con asse C)
kg
50
50
Peso max. del pezzo
kg
800
2000
Distanza tavola/mandrino di serraggio
mm
170/520
200/700
Dimensioni della tavola
mm
600 x 400
850 x 600
Dimensioni max. del pezzo
mm
820 x 580 x 250
1200 x 800 x 350
Dimensioni della vasca di lavoro
mm
900 x 630 x 350
1280 x 1040 x 450
Dimensioni della macchina
mm
1410 x 2460 x 2660
1790 x 2790 x 3110
3830
5900
Peso della macchina (senza dielettrico)
kg
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GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
NOVITÀ | GF AgieCharmilles
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FORM 20 e 30. L’obiettivo di GF AgieCharmilles, assicurare il successo dei propri clienti, viene consolidato dal lancio della nuova serie di macchine per elettroerosione a tuffo FORM 20 e FORM 30. L’attenzione si concentra in particolare sull’efficacia di produzione, l’affidabilità e la facilità d’uso. LA SICUREZZA PRIMA DI TUTTO La struttura meccanica delle FORM 20 e 30 è una costruzione a C, con tavola incrociata. La base, i montanti, la tavola incrociata e l’asse Z sono in ghisa e offrono una rigidità e una stabilità termica ottimali. La tavola incrociata e gli altri componenti meccanici, come le guide degli assi e le viti a ricircolo di sfere, sono di grandi dimensioni e assicurano una buona precisione di posizionamento nonché una buona ripetibilità dei risultati di erosione in laboratorio. Grazie all’asse C integrato e al magazzino di elettrodi, le FORM 20 e FORM 30 sono centri di lavorazione redditizi, dotati di grande autonomia.
Designazione della macchina Corse (X, Y e Z)
mm
FORM 20
FORM 30
350 x 250 x 250
600 x 400 x 400
Peso max. dell’elettrodo
kg
50
100
Peso max. dell’elettrodo (con asse C)
kg
25
50
Peso max. del pezzo
kg
200
1000
Distanza tavola/mandrino di serraggio
mm
480/230
650/250
Dimensioni della tavola
mm
630 x 400
800 x 600
Dimensioni max. del pezzo
mm
800 x 500 x 265
1000 x 700 x 400
Dimensioni della vasca di lavoro
mm
955 x 540 x 350
1200 x 800 x 500
Dimensioni della macchina
mm
1300 x 1850 x 2500
2000 x 2600 x 2700
Dimensioni del generatore
mm
750 x 900 x 1915
750 x 900 x 1915
2000
3000
Peso della macchina (senza dielettrico)
kg
La serie FORM 20 e FORM 30 offre un grande spazio di lavoro, che si adatta bene ai montaggi multipli, senza dover fare restrizioni con scarti di posizione. Con le FORM 20 e 30 non ci sono sorprese: i risultati prevedibili sono la caratteristica di questa nuova serie di macchine per elettroerosione a tuffo, in modo da poter programmare un lavoro senza conoscenze particolari e poter realizzare rapidamente le geometrie desiderate.
La serie di macchine per elettroerosione a tuffo FORM 20 e FORM 30 convincono grazie alla concezione meccanica robusta, alla facilità d’uso e al grande spazio di lavoro.
CUT 20. La nuova macchina per elettroerosione a filo mette in primo piano la velocità di lavorazione e la redditività e offre un nuovo standard di precisione e di qualità di superficie, per applicazioni il cui costo di produzione rappresenta spesso un criterio più importante della precisione estrema. IL KNOW-HOW DELL’EDM COMBINATO AI VALORI SVIZZERI Nella nuova macchina per elettroerosione a filo CUT 20 si trova sia il know-how dell’EDM scaturito dalla ricerca e sviluppo di GF AgieCharmilles, sia il rispetto dei valori svizzeri, ai quali l’azienda si sente legata. Una risposta quindi alle esigenze del mercato, che chiede soluzioni di elettroerosione a filo EDM accessibili per un’ampia gamma di applicazioni, dalla produzione di pezzi di precisione e di elettrodi alla vasta scelta di utensili di stampaggio.
mazione semplice, una comoda preparazione del lavoro e un design estetico, il tutto ad un prezzo interessante. Un altro vantaggio importante della CUT 20 è l’interfaccia utilizzatore intuitiva e la sua gamma completa di funzioni software, che consentono di preparare rapidamente i lavori di erosione a filo e di ottenere subito risultati ottimali. Grazie alla sua facilità d’uso, è facile imparare rapidamente a manipolare la CUT 20 e ottenere in breve una grande produttività, subito dopo l’installazione.
Come tutte le macchine GF AgieCharmilles, la CUT 20 è dotata di righe ottiche lineari di qualità su tutti gli assi, di un’ergonomia eccellente, di uno spazio di lavoro estremamente accessibile e di un quadro di comando perfettamente ideato. Basata su una tecnologia comprovata, la CUT 20 offre un procedimento di elettroerosione stabile, grande flessibilità, una program-
La nuova macchina per elettroerosione a fi lo CUT 20 offre una tecnologia comprovata, una grande ergonomia e una facile programmazione ad un prezzo molto interessante.
Designazione della macchina
CUT 20
Corse (X, Y e Z)
mm
Corse (U e V)
mm
Dimensioni max. del pezzo
kg
350 x 250 x 250 90 x 90 400
Dimensioni della tavola
mm
700 x 480
Dimensioni max. del pezzo
mm
900 x 680 x 250
Dimensioni della vasca di lavoro
mm
1050 x 765
Dimensioni della macchina
mm
3500 x 3500
Peso della macchina (senza dielettrico) Diametro del filo Conicità max. -
kg mm °
3000 0.15 a 0.30 25° su 80 mm
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
NOVITÀ | GF AgieCharmilles
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I centri di lavorazione a tre assi Mikron HPM 600, HPM 900 e HPM 1200 sono novità di GF AgieCharmilles per lavorazioni nel settore HPC.
NUOVA SERIE DI FRESATRICI MIKRON HPM MIKRON HPM 600, 900 e 1200. I centri di lavorazione a tre assi recentemente sviluppati possiedono una struttura rigida e robusta particolarmente adatta alle lavorazioni nel settore HPC (taglio a performance elevata) e si distinguono grazie al cambio di utensili in 2 secondi.
La nuova serie HPM, grazie alla sua struttura modulare, si adatta ogni settore di utilizzazione: dalla costruzione di prototipi alla produzione interamente automatizzata e alla costruzione di stampi e utensili, il tutto grazie alle numerose opzioni e alle loro possibilità di combinazione. È possibile scegliere tra diverse possibilità di automatizzazione: dal magazzino di pallet della comprovata soluzione di Mikron, all’aggiunta di robot forniti da produttori noti. Tutti i componenti delle macchine sono coordinati l’uno all’altro in modo logico e consentono di utilizzare le macchine in modo molto efficace 24 ore su 24.
I nuovi elettromandrini Step-Tec Inline, con velocità di rotazione di 15 000 g/min-1 e 20 000 g/min-1, venduti con o senza aggiunta di lubrificante refrigerante, sono stati creati con coppie di rotazione elevate per l’asportazione di grandi volumi di truciolo. Questo tipo di mandrino è essenzialmente caratterizzato da una costruzione di facile manutenzione e da cuscinetti di ceramica ibridi lubrificati automaticamente. Inoltre, gli elettromandrini con velocità di rotazione di 30 000 g/min-1 e 42 000 g/min-1. Step-Tec sono utilizzabili anche in modo personalizzato associando strategie di fresatura HSC (taglio ad alta velocità). Tutti i mandrini sono regolati in modo vettoriale, in modo che la calibratura avvenga essenzialmente senza compensazione.
RAPIDA NON SOLO IN FRESATURA
ASPORTAZIONE DEI TRUCIOLI ASSICURATA
Anche per quanto riguarda le quantità di utensili, la nuova serie HPM apre la porta a tutte le richieste. Il cliente può scegliere tra le due soluzioni integrate alla macchina per 30 o 60 utensili, e la colonna di stoccaggio esterna (ATC) prevista per 120, 170 o 220 utensili. Grazie al sistema di doppio braccio di presa, è possibile ottenere tempi di cambio utensile straordinariamente rapidi in meno di 2 secondi.
Già nello spazio di lavoro, l’accumulo di trucioli viene notevolmente evitato. Grazie ad una vasca macchina costruita pensando ai dettagli, i trucioli sono distribuiti, separati dal lubrificante di raffreddamento ed eliminati in modo affidabile ed economico. Si può scegliere quindi tra diverse varianti d’installazione. Nella versione più semplice, i trucioli sono raccolti nella cesta e il lubrificante cola goccia a goccia.
TRASFORMAZIONE RAPIDA SU RICHIESTA
Dati tecnici
MIKRON HPM 600
MIKRON HPM 900
MIKRON HPM 1200
Corse Orizzontale
X
mm
650
900
1200
Trasversale
Y
mm
600
600
600
Verticale
Z
mm
500
500
500
mm
800 x 600
1100 x 600
1400 x 600
500
800
1200 320 x 320
Tavola di lavoro Tavola a scanalature Carico massimo della tavola
kg
Sistema di fissaggio EROWA UPC
mm
320 x 320
320 x 320
System 3R Dynafix
mm
280 x 280
280 x 280
280 x 280
System 3R GPS
mm
240 x 240
240 x 240
240 x 240
MIKRON HPM
mm
600 x 600
600 x 600
–
MIKRON HPM
mm
800 x 600
800 x 600
–
80/500
80/800
80
Peso max. del pezzo
kg
Mandrino 15 000 min-1
Elettromandrino inline
20 000 min-1
Elettromandrino inline
30 000 min-1
Elettromandrino
42 000 min-1
Elettromandrino
Magazzino
Numero di utensili
SK40 o BT40-CAT40 HSK-A63 HSK-A63 o HSK-E40 HSK-E40 30 / 60 / 120 / 170 / 220
di utensili Comando
Nella versione automatizzata, un nastro a spirale provvede all’eliminazione automatica dei trucioli.
Heidenhain iTNC 530
caricare la tavola di lavoro e il magazzino di pallet tramite carro-ponte. Per la nuova serie di macchine HPM è anche possibile procurarsi il modulo «smart machine» per aumentare l’efficienza.
FACILE DA USARE FINO NEI DETTAGLI Le due porte leggere situate a media altezza con apertura nell’angolo possono essere completamente aperte dall’operatore, autorizzando il libero accesso nello spazio di lavoro. Grandi vetrate danno ampia vista sul processo di lavorazione. Tutte le macchine Mikron HPM, qualunque siano le loro opzioni, presentano una perfetta accessibilità. La tavola di lavoro, il magazzino di pallet e di utensili nonché il dispositivo di eliminazione dei trucioli sono accessibili come le unità di manutenzione. Naturalmente è possibile
DIMENSIONI MACCHINA PER PEZZI VOLUMINOSI La serie HPM a tre assi è disponibile in tre dimensioni: con una corsa di 650, 900 o 1200 millimetri a scelta. Il peso massimo del pezzo caricabile è di 1200 kg su una tavola di lavoro di 1400 su 600 millimetri. Tutte le dimensioni macchina hanno una corsa sull’asse Y di 600 millimetri e una corsa sull’asse Z di 500 millimetri. Le lavorazioni vengono quindi eseguite senza problemi.
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
MILLING CUSTOMER | OMB
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PRECISIONE DI FRESATURA PEZZO PER PEZZO L’Obendorfer Machinenfabrik AG produce e monta, da oltre 25 anni, prototipi, meccanismi, pezzi, componenti e apparecchi finiti. La ditta di Toggenburger è un partner competente per la produzione di pezzi finiti CNC in tutti i materiali lavorati al tornio nonché pezzi cubici in serie piccole, medie e grandi, che l’OMB produce pronti per il montaggio in centri di lavorazione CNC. Per la realizzazione di progetti ambiziosi è disponibile un dipartimento per la costruzione di prototipi e meccanismi ad alta prestazione. STRATEGIE DI FRESATURA FACILI DA ESEGUIRE L’OMB con sede a Bütschwil in Svizzera ha ottenuto l’incarico di produrre turbine Pelton a richiesta. Esse consistono in una ruota di base con calotta, onda spina, dado di bloccaggio nonché 21 pale Pelton. La tornitura e la fresatura vengono eseguite a seconda dei dati CAD forniti dai clienti. Grazie al controllo aperto del sistema iTNC 530 di Heidenhain i dati possono essere
trasferiti sulla Mikron UCP 600 Vario senza problemi.
EFFICIENTE PRODUZIONE IN SERIE I pezzi grezzi preformati di 1.4021, acciaio martensitico inossidabile, vengono consegnati e piazzati su pallet GPS 240 dal robot System 3R. Il sistema integrato della Mikron UCP 600 Vario può accogliere fino a 10 pale che possono essere montate in
condizione instabile. A seconda della priorità i pezzi vengono lavorati automaticamente, e allo stesso modo il regime di cambio utensili integrato può accogliere, a seconda della grandezza, da 30 a 220 frese HSK. Diversi moduli del sistema standard di costruzione «smart machine» nel centro di lavoro ad alta prestazione Mikron UCP 600 Vario, garantiscono un processo ottimale: più precisione, migliore qualità delle superfici e precisione della forma nonché maggior sicurezza,
necessaria soprattutto durante il servizio non sorvegliato, dato che attualmente con OBM su 3 turni ce n’è uno non sorvegliato.
ASSEMBLAGGIO IN CONDIZIONE INSTABILE – LAVORAZIONE REGOLATA Il cambia pallet caricabile si occupa soprattutto della flessibilità dell’OMB, per poter inserire con rapidità commesse urgenti nella produzione in serie. I processi di
produzione possono essere eseguiti rapidamente e modificati a seconda delle esigenze mediante il programma Sigma FMC del Mikron. L’utente mantiene, nonostante l’instabilità durante il caricamento del pezzo, una visione generale e può controllare il flusso di lavoro a seconda della priorità dell’incarico. Poiché OBM era un nuovo cliente per Mikron, gli operatori sono stati formati individualmente sulle fresatrici UCP e VCE. La curva di apprendimento si è alzata rapidamente e dopo poco tempo entrambe le fresatrici della Mikron sono state introdotte nella produzione giornaliera.
«Mikron UCP 600 Vario con il sistema automatico di caricamento e scaricamento dei pallet ci permette di organizzare e realizzare con facilità sia prodotti in serie sia prodotti singoli». Il modello del volume 3D nonché il disegno della pala per turbina Pelton mostrano la complessità della lavorazione e delle strategie di fresatura in moto.
Le pale per turbine Pelton hanno fresato una superfi cie di RA 1.6 μm e mostrano una tolleranza di ± 0.05 mm sull’intero pezzo.
Markus Wick, dirigente dell’OMB Oberdorfer Maschinenfabrik AG
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
MILLING CUSTOMER | OMB
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Markus Wick, dirigente dell’OMB Oberdorfer Maschinenfabrik AG, con una pala per turbine Pelton già pronta.
Il pezzo grezzo preformato d’acciao X20Cr13 pesa 8 kg. Dopo la fresatura, il peso è sceso a 1.3 kg grazie all’azione della Mikron UCP 600 Vario che elimina la maggior parte dei trucioli in modo attendibile. La pala per turbine Pelton già fresata può essere scaricata e sbloccata mediante il sistema automatico della Mikron UCP 600 Vario. La pala per turbine Pelton bloccata sul pallet del pezzo GPS 240 nella Mikron UCP 600 Vario.
LA SOCIETÀ OBERDORFER MASCHINENFABRIK AG
PAROLA CHIAVE PEZZI DI PRODUZIONE FRESATI
Industrie Hofacker CH-9606 Bütschwil Svizzera Tel: +41-(0)71-982 72 72 Fax: +41-(0)71-982 72 90 Contatto Markus Wick www.omb.ch
[email protected] La fl essibilità della
Lavorazione
Mikron UCP 600 Vario
con asportazione truciolo
permette, grazie al cambio
1 centro fresa a 5 assi
pallet, una lavorazione autonoma di pezzi diversi
Mikron UCP 600 Vario
per quanto riguarda forma e
1 centro di lavorazione verticale
materiale.
Mikron VCE 800 W Pro L’OMB ha creato, apposi-
1 centro fresa a 5 assi
tamente per la lavorazione di
5 centri di lavorazione orizzontale
pezzi pressofusi nel campo
1 centro di lavorazione verticale
medico, il post processor con
7 torni
il quale è possibile la lavorazione di fresatura.
Sistema di staffaggio GPS 240 del System 3R
Durante la fresatura è possibile montare e smontare i pezzi in qualsiasi momento. Allo stesso modo, durante il servizio multitasking, possono essere aggiunte al sistema nuove lavorazioni di fresatura. La ruota della pala per turbine Pelton già montata viene utilizzata nell’industria idroelettrica e consiste in 21 pale, una ruota base con calotta, un’onda a spina e un dado di bloccaggio.
Se la produzione supera i 5 pezzi si
della Mikron UCP 600 Vario riguardanti
Programmazione
può parlare di piccola produzione in
i percorsi trasversali di tutti i 5 assi. In
Mastercam VX 3D
serie. Nello stadio «prototipo» vengono
questo modo si può dapprima sfruttare
ottimizzati i programmi CAD e CAM,
il potenziale completo della macchina
Misurazione, collaudo
vengono scelti i migliori piazzamenti
e successivamente il post processor
Zeiss Eclipse 700
per la lavorazione e alla fine, non per
facilita un rapido piazzamento. L’OMB
importanza, viene stabilita la tecno-
può adattarsi con pochi provvedimenti
logia di lavorazione più economica.
ai prodotti economici in serie, senza
Una volta ottenuta l’approvazione del
bisogno di aggiornare le risorse.
cliente, è possibile apportare le ultime modifiche all’utensile, materiale e macchine. Così l’OMB ha ideato appositamente per la produzione in serie dei componenti meccanici un post processor, che corrisponde alle proprietà
www.omb.ch
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EDM CUSTOMER | BRÄM
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CELLA D’EROSIONE CREA UNO SPAZIO TEMPORANEO La gamma di produzione di Gebr. Bräm AG comprende la costruzione di prototipi e la fabbricazione di pezzi singoli e in serie, nonché utensili per stampi, forme, meccanismi e macchine speciali per le quali l’azienda svizzera utilizza celle d’erosione come tecnologie chiave di precisione. Gebr. Bräm AG possiede i processi di lavorazione più importanti insieme all’elettroerosione a fi lo ed erosione a tuffo, fresatura ad asse multiplo, rettifi ca di superfi ci piane e curve, tornitura, levigatura a estrusione e lucidatura, taglio, saldatura e scrittura al laser, lavorazione elettrochimica nonché microrettifi ca e rettifi ca a turbine come tecnologie del futuro che perfezionano lo spettro di lavorazione.
TECNICA ALL’AVANGUARDIA SIN DALL’INIZIO La storia dell’azienda, con un personale di 35 persone, è caratterizzata da investimenti in tecnologie al passo coi tempi. Già alla fine degli anni sessanta è stato installato il primo modello di macchina per erosione. Attualmente il dipartimento specializzato in erosione, con cinque macchine per l’erosione a tuffo e a filo è il più grande e produttivo della ditta Gebr. Bräm AG.
VERSO L’AUTOMAZIONE Grazie alla continua analisi dei costi di produzione, l’amministrazione ha adottato, nella fase di preparazione, un approccio
mirato alla riduzione dei tempi di lavorazione per aumentare la produttività. Già alla fine degli anni novanta sono stati installati le prime postazioni per l’erosione e fresatura insieme al livello iniziale per la semi-automatizzazione mediante sistemi a pallet. In questo periodo si è optato per le macchine per erosione Charmilles, le quali hanno sorpreso Bräm AG sia per quanto riguarda qualità e performance sia per competenza in termini di consulenza e servizio efficienti.
sieme alla macchina per erosione a tuffo Roboform 350 e al robot WorkMaster del System 3R. Un ulteriore passo verso l’automazione si è avuto poco più tardi con la messa in funzione di una cella di fresatura. Erowa è stata utilizzata per i sistemi di automatizzazione, in quanto è la più adatta alla manipolazione ed al collegamento software con i sistemi esistenti ed i processi di azionamento interni.
DUE SISTEMI CONNESSI SENZA PROBLEMI
Le celle di produzione permettono, insieme al cambio utensile e dei pezzi pallettizzati, un’automazione che non dipende dalla quantità. Inoltre ogni pezzo e ogni elettrodo pallettizzato viene posto sotto
A metà novembre 2005 è stata installata una macchina per erosione a filo Robofil 440 CC in-
AUTOMAZIONE A TUTTI I LIVELLI
tensione e misurato sulla postazione di inizializzazione e dotato di un Chip-Id-number salvato nella banca dati «Cell-Managers» del System 3R. Tutti i dati, quali riferimento al punto zero nonché processo di lavorazione sono salvati nel «Cell-Manager» e possono essere richiamati in modo individuale e flessibile. Pertanto i lavori di semifinitura e sgrossatura vengono spesso eseguiti durante le ore notturne senza bisogno di sorveglianza, insieme ai lavori intensi svolti normalmente durante il giorno come misurazione e lavorazione di precisione. Intanto con l’automatizzazione, ulteriori processi di industriali nonché altre macchine CNC sono state collegate ad una rete di dati e integrate in un unico programma. Con ciò è possibile
eseguire i processi correnti dalla pianificazione al completamento e mediante interfacce con Inventor 11 e Autocad 2002 si possono scambiare dati con i clienti già nella fase di progettazione.
LA CELLA D’EROSIONE CREA UNO SPAZIO TEMPORANEO Già prima dell’automatizzazione della fresatura, grazie al pallettizzatore e all’impiego del WorkMaster, l’aumento delle ore di lavoro delle macchine per erosione a tuffo Roboform 350 è stato impressionante. Con un aumento di circa il 36%, la Bräm AG ha raggiunto i suoi obiettivi. Mentre in passato le commesse di erosione erano un po’ trascurate a causa
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EDM CUSTOMER | BRÄM
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Con la macchina EMC ci si orienta verso lavorazioni multiple.
Sia le tecnologie di lavorazione sia i criteri economico-qualitativi vengono determinati a secondo dei dati CAD forniti dal cliente. I pezzi staffati mediante sistemi di pallettizzazione Erowa vengono misurati sulla postazione di inizializzazione. I risultati del lavoro vengono testati e documentati al 100% da operatori responsabili. I pallet dei pezzi e gli elettrodi vengono scambiati automaticamente con «WorkMaster» con il risultato di raddoppiare il tempo di lavorazione della «Roboform 350».
LA SOCIETÀ GEBR. BRÄM AG
PAROLA CHIAVE ECM – ELETTROEROSIONE CHIMICA
Lerzenstrasse 4
Lavorazione senza
CH-8953 Dietikon
asportazione truciolo
Svizzera
Elettroerosione
Tel: +41-(0)44-746 46 46
Microrettifica e rettifica a turbine
Fax: +41-(0)44-746 46 47
Laser
Contatto
Sistema di staffaggio
Martin Bräm
System 3R
www.gebrbraem.ch
[email protected]
Programmazione Sistema corrente CIM
Spanlose Bearbeitung
Inventor 7
– Roboform 200
Autocad
– Roboform 350 con Workmaster del System 3R
della mancanza di capacità, ora la ditta può, grazie all’automatizzazione, usare meglio i propri punti di forza e rivolgersi a nuovi clienti. Mediante l’aumento delle ore di produzione, gli impiegati si occupano delle macchine con capacità controllandone i risultati di lavoro al 100%. Con una capacità dai 60 agli 80 elettrodi e circa 40 pallet di pezzi nel «WorkMaster» è possibile organizzare in modo efficiente la quantità di lavoro per rispettare i difficili termini di consegna e cambiare facilmente anche le priorità assegnate alle lavorazioni. Il Software modulare per l’automazione flessibile permette al programma di lavorazione di cambiare, anche in caso di caricamento instabile, l’elettrodo e il pezzo corretto al momento giusto e di ricollocarlo. Un’ulteriore
misura di sicurezza nel turno non sorvegliato è il messaggio d’errore via SMS. L’operatore responsabile può quindi accedere al controllo su internet e decidere se possa essere risolto a distanza o sia necessario un intervento sul posto.
L’ECM è nella Gebr. Bräm AG un «nuovo» processo di lavorazione e viene usato dall’azienda di Dietikon prevalentemente per pezzi a erosione in serie con contorni piani o aperti.
L’ECM è un processo elettrochimico di Misurazione, collaudo
elettroerosione a tuffo con elettrodo
– Roboform 31
macchina di misurazione DEA Global
vibrante e spazio di lavoro regolato. Tra
– 2 Robofil 200
Image con coordinate 3D
l’elettrodo e il pezzo viene applicata
– Robofil 2000
corrente continua pulsante. Il pezzo si
– Robofil 4020 SI
dissolve anodicamente a seconda della
– Robofil 440 CC
geometria dell’elettrodo che segue. È
– HD 30
possibile creare forme geometriche complesse in quasi tutti i metalli, come
Lavorazione
ad esempio in tipi d’acciaio altamente
con asportazione truciolo
bonificato, cuscinetti d’acciaio antifri-
Fresatura ad asse multiplo
zione, acciaio in polvere metallurgica
Rettifica di superfici curve
nonché superleghe. L’ECM utilizza
Rettifica di superfici piane
applicazioni che finora non potevano
Tornitura CNC
essere prodotte per motivi economici.
Estrusione-Levigatura
www.gebrbraem.ch
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MILLING CUSTOMER | CAMPAGNOLO
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RIDEFINIZIONE DELLA RUOTA CON INNOVAZIONI Campagnolo S.r.l. progetta, produce e distribuisce componentistica di alta gamma per biciclette da corsa. E’ presente in oltre 30 paesi attraverso cinque filiali e nove agenzie. La sede principale è situata a Vicenza e occupa circa 400 dipendenti. A partire dal marzo 2003, Campagnolo S.r.l. è proprietaria della società Campagnolo Sportswear S.r.l. che disegna, produce e distribuisce capi d’abbigliamento tecnico per il ciclismo con il marchio Campagnolo. UN NOME RINOMATO NEL CICLISMO Campagnolo S.r.l. viene fondata nel 1933 a Vicenza dal Commendatore Tullio Campagnolo. La società si amplia rapidamente puntando su tre concetti fondamentali che ne caratterizzeranno anche il futuro: innovazione tecnologica, efficiente servizio
post-vendita, ricerca dell’emozione del cliente grazie a prodotti dotati di grande personalità. La Campagnolo lavora essenzialmente leghe d’alluminio di tipo aeronautico necessarie per produrre componenti che uniscano ad un’elevata affidabilità la leggerezza tipica delle biciclette sportive professionali. I pezzi, forgiati a caldo, vengono lavorati
Campagnolo s.r.l. per produrre i propri prodotti, impiega costantemente le tecnologie più innovative e i migliori materiali: fi bra di carbonio, titanio e leghe d’alluminio di tipo aeronautico.
in cosiddetti «machining centers» o su linee automatiche con controlli dimensionali statici, al 100% per gli elementi di maggiore criticità «in process» o «post process». La maggior parte delle macchine è a controllo numerico ed in numerose aree le macchine sono robot-assistite. Quasi tutte le attrezzature sono progettate dalla Campagnolo, che ha così sviluppato una propria tecnologia di produzione a fianco delle innovazioni tecniche di prodotto. Il controllo numerico, presente su ogni macchina, consente un controllo qualità ad ogni livello del ciclo di lavorazione. Pertanto la Campagnolo può avvalersi del centro di lavorazione a 5 assi Mikron UCP 600 Vario non solo per pezzi ma anche per la produzione di inserti per utensili. Per la produzione di guarnizioni per ruota dentata mediante utensile da taglio di precisione su questa macchina sono stati fabbricati ad esempio punzoni e matrici.
APPLICAZIONE FLESSIBILE DELLA FRESATRICE
dei lavori di fresatura della Campagnolo.
Elettrodi in rame, parti prefabbricate in leghe d’alluminio o inserti per utensili in diversi tipi d’acciaio rappresentano i lavori giornalieri eseguiti su Mikron UPC 600 Vario. Ciò presuppone un’alta flessibilità sia delle modalità di caricamento e di controllo sia un vasto spettro di performance tecnologiche della macchina. Pertanto è possibile caricare o scaricare i pezzi dal cambio pallet durante i processi di lavorazione.
Un processo di fresatura stabile e privo di disturbi contraddistingue l’UCP 600 Vario: sistema di misurazione diretto sugli assi, asse tiltante in asse con l’asse rotante, alte potenze e coppie anche a bassi regimi di rotazione col mandrino Hightech della Steptec, elevata rigidità dell’asse rotante consente lavorazioni di sgrossatura e di precisione.
Il controllo digitale Heidenhain iTNC 530 dell’ultima generazione e una cabina di controllo ben strutturata rendono Mikron UCP 600 Vario un centro di lavorazione sicuro e user friendly. Programmazione interattiva e di facile uso, programmazione parallela, programmazione dei contorni e sottoprogrammi parametrici vengono incontro in modo ottimale alla varietà
«Lo spettro di lavorazione della Mikron UPC 600 Vario ci consente di utilizzare questa macchina in modo universale sia per la produzione di pezzi in leghe d’alluminio sia per la produzione di inserti per utensili in acciaio bonificato.» Giovanni Borga, direttore di produzione della Campagnolo S.r.l.
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MILLING CUSTOMER | CAMPAGNOLO
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Giovanni Borga, direttore della produzione della Campagnolo Srl, con la matrice dentata fresata.
L’inserto della matrice già fresato per l’utensile da taglio di precisione ed un elettrodo di rame per l’utensile di deformazione mostrano la condizione del diametro di carico. Con il controllo Heidenhain del Mikron UCP 600 Vario l’utente può avvalersi di strategie di fresatura affi dabili e in caso di necessità egli potrà adattarle facilmente a nuove applicazioni. Prima della lavorazione si sostituisce il sensore di misurazione che segue automaticamente cicli di misurazione per stabilire la condizione e posizione dei pezzi.
LA SOCIETÀ CAMPAGNOLO S.R.L.
PAROLA CHIAVE ULTRA-TORQUE
Via della Chimica, 4 I-36100 Vicenza Italia Tel: +39-0444-22 55 00 Fax: +39-0444-22 54 00 Contatto Giovanni Borga www.camapgnolo.com
[email protected]
Dopo la lavorazione la matrice staffata e pallettizzata viene riportata automaticamente nel cambiapezzi.
Con CAD è stato costruito e ottimizzato un nuovo mozzo della ruota insieme al sistema «Ultra-Torque».
Spanlose Bearbeitung 1 Agietron Mondo Star 20
Già alla fase di progettazione, effet-
tra loro in modo estremamente saldo
1 Roboform 20
tuata con l’ausilio del sistema CAD e
per mezzo di una dentellatura.
1 Robofil 4020
dell’analisi FEM, si giunge a determinare quali siano le sezioni ottimali
Lavorazione con asportazione trucioli
dei pezzi. Strumenti estremamente
1 Mikron UCP 600 Vario
sofisticati vengono quotidianamente
Rettifica cilindrica
usati dai tecnici della Campagnolo per
Rettifica di superficie
controllare le materie prime, i grezzi
Tornitura
e i semilavorati in fase di accettazione
Tempratura
dei materiali e per verificare la perfetta
Smerigliatura
rispondenza al progetto dopo i previsti
Saldatura
cicli di lavorazione.
Sistema di staffaggio
Campagnolo ha progettato il nuovo
Erowa (erosione e fresatura)
sistema «Ultra-Torque» con lo scopo
System 3R (erosione e fresatura)
di migliorare i sistemi esistenti. Il
Il prototipo in lega d’alluminio viene dapprima lavorato al tornio e poi su Mikron UCP 600 Vario vengono fresati i minimi dettagli e le incisioni posteriori.
sistema di staffaggio per i pedali è Programmazione
stato semplificato e richiede una sorve-
Sulfcam (erosione)
glianza limitata. Sia lo smontaggio sia
Sulfcam, Unigraphics (CAM fresatura)
il montaggio sono più veloci e semplici.
Unigraphics (CAD fresatura)
Per poter inserire i cuscinetti a sfere è stata adottata una soluzione tecnica
Misurazione, collaudo
utilizzata per alberi motore di aerei: un
CNC-macchina di misurazione Mitutoyo
albero cuscinetto interno, il quale con-
semiportante con la dentellatura di acciaio in lega
Sistema di misurazione ottico
siste in due assi semiportanti collegati
è stato fresato con Mikron UCP 600 Vario.
Come parte del sistema «Ultra-Torque» l’asse
L’utensile da taglio di precisione completo con gli inserti da taglio fresati per un taglio senza sbavature.
www.campagnolo.com
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EDM CUSTOMER | MAGNETFABRIK
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CELLE DI PRODUZIONE PER ELETTROEROSIONE A TUFFO E A FILO La fabbrica di magneti Schramberg è uno dei principali produttori europei di magneti permanenti e di moduli, utilizzati nel settore automobilistico, negli elettrodomestici, nella tecnica di misurazione, di comando, di regolazione e di trazione. Questa azienda con sede nella regione della Foresta Nera si avvale di soluzioni globali che sono realizzate anche nella costruzione di stampi interni con erosione automatizzata, riducendo i costi. LEADER CON I MAGNETI PERMANENTI Con oltre 300 collaboratori e circa 5000 articoli specifici al cliente, la fabbrica di magneti elabora e produce magneti permanenti e moduli su una superficie di 17 000 metri quadrati per diversi settori: industria automobilistica, tecnica di trazione, tecnologia dei sensori, misurazione e regolazione, costruzioni di apparecchi e costruzione meccanica, utensili elettrici, elettrodomestici, industria tessile e tecnica medica.
La soluzione di applicazione ottimale inizia con la scelta del materiale, che è la base dello sviluppo di ogni magnete. Per poter garantire in qualsiasi momento le proprietà del materiale, la fabbrica di magneti Schramberg produce da sé i materiali magnetici; inoltre è l’unica azienda in Europa a proporre questa ampia gamma di materiali di produzione propria e ad occuparsi delle lavorazioni successive. I processi di produzione più comuni dei magneti permanenti e dei moduli sono la sinterizzazione
Con più di 5000 articoli adattati alle esigenze dei singoli clienti, l’azienda della Foresta Nera è il produttore che offre la più ampia gamma di magneti permanenti in Europa.
e la pressofusione in atmosfera ossidante e in gas di protezione, lo stampaggio per iniezione con uno o più componenti, la proiezione, la polverizzazione e il rivestimento di inserti e le tecniche di incollatura e giunzione come la saldatura ad ultrasuoni, i raccordi a clip, ecc.
ALL’AVANGUARDIA CON L’ELETTROEROSIONE La Schramberg possiede la propria attrezzaria interna di costruzione di stampi, in particolare per i processi di pressofusione e di stampaggio per iniezione, per avere la competenza tecnologica al proprio interno. Per le forme complesse e le cavità con superfici molto fini, la tecnologia chiave è l’elettroerosione. Per far fronte efficacemente alle esigenze crescenti di precisione, tempi e costi, la Schramberg nel 2006 ha lanciato, sotto la responsabilità del direttore Heimo Hüner e con la solida consulenza di Charmilles, il progetto «cella di produzione». Era necessario aumentare i tempi di servizio (24 ore / 7 giorni), la capacità, la flessibilità delle macchine nonché le superfici. La disponibilità
delle macchine e la precisione per lunghi tempi di servizio (variazioni di temperatura) dovevano essere garantite. Infine, si dovevano ridurre i tempi di programmazione e di preparazione. La prima tappa dell’allestimento è stata una «piccola cella di produzione per elettroerosione a tuffo» costituita da una Roboform 350 con cassa in metallo duro e un sistema di manipolazione Toolmaster Versione 2.1 Duo Paket di System 3R, comprendente una stazione inclinabile e un mandrino di serraggio Dynafix per 12 alloggiamenti di pallet e 216 alloggiamenti di elettrodi. Dopo una fase test di 6 mesi riuscita, nella seconda tappa è stato portato a termine l’allestimento completo, con una Roboform 350 MicroTEC, in modo che oggi nella fabbrica di magneti Schramberg le lavorazioni per elettroerosione a tuffo possono essere eseguite in modo automatizzato con una Roboform 350 e 350 MicroTEC, simultaneamente, comandate dal «ToolMaster». Lo stesso è stato realizzato nel 2007 per l’elettroerosione a filo, con una Robofil 240 CC, comandata dal sistema di manipolazione dei pezzi 3R WorkPal.
LE CELLE DI PRODUZIONE IN PRATICA È possibile illustrare l’integrazione delle due celle di produzione presentando il processo di produzione di un componente automobilistico. Questo articolo è stato sviluppato in comune tra il cliente e la fabbrica di magneti Schramberg e da lì è stato costruito un modello 3D rudimentale. Il principio di funzionamento è stato testato, controllato con il metodo di elementi finiti in 2D e ottimizzato a livello della tecnica magnetica. La competenza principale di Schramberg è stata il dimensionamento dell’articolo come modulo completo, e la produzione di un prototipo d’utensile per lo stampaggio per iniezione. Nelle tappe successive sono stati eseguiti i test funzionali, climatici, di corrosione e di produzione. A causa del numero di pezzi richiesti, l’utensile è stato concepito con due cavità quadruple. Dalla costruzione dell’utensile di stampaggio per iniezione, sono state dedotte le geometrie degli elettrodi, che sono poi stati realizzati in rame, fissati sul portaelettrodi, misurati nella stazione di pre-regolazione, dotati di chip di
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EDM CUSTOMER | MAGNETFABRIK
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Un «ToolMaster» serve due macchine per elettroerosione a tuffo Charmilles, per consentire una produzione fl essibile 24 ore su 24.
Nel dipartimento erosione, si prepara l’inserto di stampo per un utensile di stampaggio per iniezione destinato alla produzione di componenti automobilistici. I diversi elettrodi di rame sono stati esaminati nella stazione di pre-regolazione. I 3 impianti di erosione a tuffo e i 3 impianti di erosione a fi lo illustrano la grande importanza delle macchine Charmilles nella fabbrica di magneti Schramberg GmbH & Co. KG. Grazie alla microtecnologia della macchina per elettroerosione a tuffo Roboform 350 MicroTEC, viene garantita una grande stabilità di processo e di temperatura e si ottengono tempi di servizio più lunghi.
LA SOCIETÀ MAGNETFABRIK SCHRAMBERG GMBH & CO. KG
PAROLA CHIAVE CELLA DI PRODUZIONE Le macchine per elettroerosione del marchio Charmilles rappresentano una tecnologia centrale per
Max-Planck-Strasse 15
la costruzione di stampi
D-78713 Schramberg
nell’ambito della fabbrica di
Germania
magneti Schramberg GmbH
Tel: +49-(0)7422-519-0
& Co.KG dove sono state
Fax: +49-(0)7422-519-260
allestite progressivamente in celle di produzione.
Contatto Dietmar Schwegler, Dipl.-Ing. (FH)
Con il sistema di manipolazione
consente in qualsiasi momento di
www.magnete.de
«ToolMaster» di System 3R previsto
allestire altre macchine per elettroe-
[email protected]
per 216 elettrodi e 12 pallet di pezzi da
rosione a tuffo e a filo ed è anche pos-
lavorare, la Schramberg si è orientata
sibile integrare senza problemi delle
Spanlose Bearbeitung
verso la cella di produzione automatiz-
fresatrici. Questo concetto è sicuro
– Roboform 350, 350 S e 350
zata e ha aumentato così la capacità di
per il futuro, perché è raggiungibile
MicroTEC con ToolMaster di
un terzo, facendo passare il tempo di
per tappe ed è tanto attraente per la
System 3R
servizio delle macchine a 13 000 ore
fabbrica di magneti Schramberg, che
(2 x 6500) all’anno. Attualmente tutto
ha ordinato un’altra «piccola» cella di
lascia presagire che si otterranno
produzione, costituita da una macchina
– Robofil 240 SL
risultati simili anche con la cella di
per elettroerosione a tuffo Roboform
– Robofil 240 CC
produzione per erosione a filo. La
350 con un rack di elettrodi e pezzi da
flessibilità di queste celle di produzione
lavorare.
– Robofil 4020 SI con WorkPal di System 3R
con WorkPal di System 3R Lavorazione con asportazione trucioli Rettifica, tornitura, fresatura
La prima fase di allestimento
Sistema di staffaggio
dell’elettroerosione a tuffo è stata eseguita
System 3R Macro
con una Roboform 350 e un ToolMaster.
Hirschmann 4000 L’allestimento fi nale è stato eseguito con il «ToolMaster» della prima fase, che
Programmazione
comanda i due impianti di erosione a tuffo
ProEngineer (CAD)
Roboform 350 e 350 MicroTEC.
Peps (fresatura) DPC, Sigma (erosione a tuffo) Peps (erosione a filo) Impulsi speciali conferiscono al pezzo le superfi ci più fi ni, per ridurre l’usura dell’elettrodo, in modo che l’inserto di stampo è pronto al montaggio per lo stampaggio per iniezione.
Misurazione, collaudo Misuratrice CNC Zeiss Vista Microscopio Misuratore di durezza Wolpert
riconoscimento e riposti in modo aleatorio nel «ToolMaster». In parallelo, dei pezzi da lavorare sono stati misurati sui pallet, segnati con i chip di riconoscimento e introdotti nel «ToolMaster» o nel «WorkPal». Le macchine per elettroerosione a filo e a tuffo hanno poi asportato tutte le parti previste. Per lo stampo per iniezione è stato utilizzato acciaio metallurgico in polvere, acciaio
speciale e metallo duro. I pezzi tagliati sono stati consegnati e rivestiti di materia termoplastica ad elevata performance. I nuclei di stampo presentavano una rugosità conforme alla VDI 20-0 e la tolleranza sull’utensile intero era di ± 5 μm. La tecnologia fondamentale è l’elettroerosione con circa il 45% della produzione totale.
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GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
GF AgieCharmilles | LA MONETA
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CONIATA PER VOI Il doppio senso è voluto. Da un lato, infatti, GF AgieCharmilles ha creato questa moneta espressamente per i propri clienti e dall’altro i clienti ricevono il simbolo durevole di due tecnologie chiave: l’elettroerosione (EDM) e la fresatura ad alta velocità (HSC), con le quali è stato prodotto lo stampo di zinco di questa moneta. TECNOLOGIE CHIAVE DA UN UNICO PRODUTTORE Durante la progettazione dell’utensile sono stati tenuti in particolare considerazione i criteri economici, per lavorare restando il più vicino possibile alla pratica, come i nostri clienti. Per la produzione dell’utensile di zinco sono state utilizzate le tecniche di fresatura ad alta velocità HSC, l’erosione a filo e a tuffo, nonché la tecnica della fresatura HSC con elettrodi di rame e grafite. Il capoprogetto di questo «progetto di produzione» è stato FranzJosef Sendler, responsabile del marketing prodotto e comunicazione di Agie Charmilles GmbH, che ha assunto il ruolo di coordinatore e supervisore tecnico. La moneta si basa su un disegno di Roberto Grizzi, grafico del dipartimento MarCom EDM, convertito in programmi CAD e CAM.
LA GEOMETRIA HA DETERMINATO I PROCESSI DI LAVORAZIONE Sul lato anteriore della moneta recante un «Uno», il disegno ha richiesto l’uso di strati arrotondati, con bordi nitidi e precisi. Una caratteristica dell’ «Uno» sono i suoi bordi esterni acuti e ben visibili . La specifica del disegno di dare una forma nitida ai simboli a destra e a sinistra dell’ «Uno» ha costituito una sfida in materia di tecnica di produzione. È stato deciso di utilizzare i simboli come corpo centrale, mentre gli spazi per i simboli sono stati lavorati mediante elettroerosione a filo. In questo modo la geometria dei simboli sulle superfici frontali del corpo centrale, lavorato mediante elettroerosione a filo, ha potuto essere lavorata mediante fresatura HSC economica su una Mikron XSM 400U.
Gli elementi che si trovano sul lato posteriore della moneta sono stati realizzati su diversi livelli. L’impressione tridimensionale è dovuta a strati di 0.05 mm ciascuno, che conducono dal più alto al più basso e viceversa. Questi livelli graduati sono tutti paralleli al piano. Gli strati radiali sono fresati a HSC. Poiché non si desideravano strati sugli elementi di contorno del «profilo della Svizzera» né raggi di fresatura, la croce svizzera è stata ritagliata e inserita al centro. In questo modo è stato possibile fresare gli strati, smussando il taglio della «Croce svizzera». La copia della cartina svizzera è stata prodotta mediante fresatura HSC sotto forma di elettrodo di grafite su una Mikron HSM 300 GraphiteMaster e poi lavorata
Solo la combinazione delle tecnologie EDM ed HSC consente ai costruttori e ai responsabili della pianifi cazione del lavoro di realizzare nel modo più economico possibile le geometrie dettate dal progetto. Sul lato posteriore della moneta, sono chiaramente visibili i diversi livelli degli elementi del disegno, che hanno richiesto metodi di lavorazione combinati.
mediante EDM a tuffo nello stampo con il corpo centrale della croce svizzera perfettamente incorporato. Tutti gli elementi presenti hanno prodotto una «interpenetrazione» di livelli, rappresentata sul lato anteriore e posteriore della moneta. Le difficoltà di pianificazione che ne risultano, al fine di utilizzare le tecnologie in modo economico e di rispettare il progetto, non hanno potuto essere stimate dall’inizio. Dato che gli eiettori sono sempre visibili sul pezzo (nel nostro caso il lato
croce della moneta), i comuni eiettori rotondi sarebbero stati troppo semplici. Sono quindi stati prodotti a forma di stemma con la croce svizzera. Numerosi dipartimenti di GF AgieCharmilles hanno partecipato al successo di questa moneta coniata con precisione. Questo dimostra che l’interazione dei collaboratori del gruppo è altrettanto formidabile di quella delle sue tecnologie. Coniata per voi.
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
GF AgieCharmilles | LA MONETA
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Dopo l’esecuzione delle aperture con l’elettro-erosione a fi lo, dettagli più fi ni sono stati fresati con una Mikron XSM 400U. Per tutte le altre fasi della lavorazione, i corpi centrali degli stampi sui due lati della moneta sono stati realizzati mediante programmi CAD. La scritta è stata inserita negli elettrodi di rame mediante incisione artigianale. Un’arte secolare che, come potete osservare, viene ancora utilizzata nel XXI secolo. Per la riproduzione dei dettagli, lo stampo a pressione è stato fabbricato con acciaio temprato 1.2767 HRC 54. Dato che gli eiettori sono sempre visibili sul pezzo (nel nostro caso il lato posteriore della moneta), i comuni eiettori rotondi sarebbero stati troppo semplici. Sono quindi stati prodotti a forma di stemma con la croce svizzera.
L’elettrodo di grafi te R8710 usato per
Il profi lo della Svizzera è stato creato
I tagli dei 4 corpi centrali sono stati
l’«Uno» è stato fabbricato su una Mikron
sotto forma di elettrodo di grafi te R8710 su
lavorati mediante EDM a fi lo su una AC
come corpo centrale mediante EDM a fi lo su
HSM 300 Graphitemaster mediante
una Mikron HSM 300 GraphitMaster.
Challenge 3V con una rugosità di superfi cie
una FI 440 CC con una qualità di superfi cie
sgrossatura e fi nitura con una qualità di
La rugosità fi nale era di Ra 0.4 μm.
di Ra 0.6 μm e una tolleranza di profi lo di
di Ra 0.6 μm e una tolleranza di profilo di
± 2 μm.
± 2 μm.
superfi cie di VDI 7.
Le monete sono state prodotte su una macchina per stampaggio ad iniezione della società Föhl di Rudersberg, Germania.
La «Croce svizzera» è stata lavorata
Sulle monete prestampate si può vedere che l’utensile di zinco ad iniezione è stato progettato con stampo doppio per grandi quantità.
I 4 corpi centrali, sui quali sono stati fresati i simboli con una Mikron XSM 400 U.
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CUSTOMER SERVICES | GF AgieCharmilles
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«SERVIZIO CLIENTI» – ESTENSIONE DEI SERVIZI DI GF AgieCharmilles Con l’estensione della gamma dei «Servizi clienti», GF AgieCharmilles intende aiutare i propri clienti ad avere ancora più successo. Grazie alla maggiore produttività, i clienti traggono vantaggio dallo sviluppo delle loro conoscenze tecniche e infine, con tempi di funzionamento più lunghi, dalle loro macchine GF AgieCharmilles. GF AgieCharmilles offre ai propri clienti la più vasta gamma di manutenzione del mercato e progetta di consolidare ulteriormente questo settore. Ad esempio, nei prossimi mesi nuovi fili per elettroerosione saranno proposti esclusivamente da GF AgieCharmilles e il programma di fedeltà dei clienti «Privilege Club» sarà introdotto in Germania e negli altri mercati importanti. Inoltre, i clienti disporranno di una «Banca dati e know-how online» e di una «e-boutique», mentre il progetto
di una piattaforma di ricambi per i mercati asiatici è in fase di analisi. Grazie alla fusione dei marchi, anche il personale è stato riunito. In tutto il mondo, 700 tecnici di manutenzione, che possiedono tra loro 10 000 anni di esperienza, lavorano ora per GF AgieCharmilles. Un fatto unico.
PROGRAMMA DI FEDELTÀ Il programma di fedeltà dei clienti «Privilege Club» ricompensa i clienti all’acquisto di pezzi d’usura e di materiali di consumo. Per ogni euro o franco, il cliente acquisisce un «punto Privilege». I punti possono essere convertiti in contratti di manutenzione, consulenza di applicazione o in un programma di formazione. Offerte ed eventi esclusivi sono un altro vantaggio dell’adesione al club. Ogni cliente può partecipare gratuitamente al programma ed usufruire di certi vantaggi. Il Privilege Club funziona già da più di due anni in Francia con successo.
Achieve more...
Da allora funziona anche in Gran Bretagna, Italia e negli Stati Uniti. In Germania, il programma di fedeltà clienti è stato trasferito quest’anno al Privilege Club.
MANUTENZIONE PREVENTIVA Il servizio di assistenza telefonica risolve rapidamente e direttamente al telefono più dei due terzi dei problemi legati alle macchine. Oltre a questa assistenza in caso d’urgenza, GF AgieCharmilles mira innanzitutto sulla prevenzione. Infatti, la manutenzione preventiva può evitare più del 70% dei tempi di immobilizzazione delle macchine. Non sorprende quindi che questi contratti di manutenzione siano molto apprezzati dai clienti di GF AgieCharmilles. Ogni macchina è controllata minuziosamente e in seguito viene redatta una lista dettagliata delle misure raccomandate. Questo controllo dà al proprietario un’idea dello stato del proprio parco macchine.
PROGRAMMA DI FORMAZIONE DETTAGLIATO Con la formazione dei collaboratori, è possibile sviluppare un elevato potenziale di produzione. Le ricerche indicano che gli operatori non formati spesso utilizzano solo il 50% delle capacità della macchina. GF AgieCharmilles propone un programma di formazione su misura. Formazioni di base, di sviluppo e formazioni di esperti insegnano progressivamente al tecnico le possibilità della sua macchina. Questo non solo migliora le qualifiche dei collaboratori, ma aumenta anche la loro motivazione.
I PEZZI ORIGINALI GARANTISCONO LA QUALITÀ Ogni macchina contiene fino a 2000 pezzi diversi, la maggior parte dei quali non deve fortunatamente mai essere cambiata. Ma chi punta sulla qualità dei ricambi, dei pezzi d’usura e dei materiali di consumo otterrà fino al 20% di produttività in più. I pezzi originali aumentano la
durata di vita delle macchine e garantiscono precisione e performance elevate a lungo termine. Affinché i clienti possano disporre rapidamente dei pezzi che desiderano, a Ginevra ci sono più di 21 000 articoli diversi in magazzino. Anche per le macchine che hanno 15 o più anni, molti ricambi originali sono disponibili in breve tempo. Più del 95 percento degli ordini possono essere evasi il giorno stesso del loro arrivo.
Impressum Editore GF AgieCharmilles
[email protected] www.gfac.com Redattore Michael Katz Fotografi e Marinus van Breugel Michael Katz Grafi ca David Hirsbrunner Tiratura 140 000
Modo di pubblicazione Due volte all’anno in tedesco, francese, inglese, italiano, spagnolo e cinese. Stampa Poncioni SA, 6616 Losone, Switzerland Nr. 1 © GF AgieCharmilles 2007
© 2007 GF AgieCharmilles I dati tecnici e le illustrazioni non sono vincolanti. Non costituiscono caratteristiche garantite e sono soggette a modifi ca.
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